作为金属矿选矿厂常常采用的关键设备,球磨机可以应用于一段、二段、三段或者再磨矿工艺流程中。磨矿目的是将有用矿物与脉石矿物进行解离,相互分离,其次是为之后的选别作业提供粒度合适的入选料。在实际生产中,磨矿作业常与分级作业组成闭路流程,因此磨矿产品中的过粗或者过细的矿石颗粒都有可能进入再磨矿工艺流程中进行再处理,而已经过粉碎的矿物则没有再回收的机会。为了避免过粉碎的矿石颗粒影响选矿指标和经济损失,了解形成过粉碎的成因是很有必要的,从源头避免是解决这一问题的重要途径。下文将为您介绍磨矿工艺中形成过粉碎的内因和外因。

(磨矿设备)

造成磨矿过粉碎的内因和外因有哪些?

磨矿工艺形成过粉碎的内因

内因由矿石性质确定,主要是由于不同矿物之间会存在硬度差、脆性差、粒度差甚至形状差。这些因素都会造成磨矿时矿物磨碎速率不一致,形成过粉碎。

1. 硬度差异:矿石一般伴生其他矿物,它们的硬度各不相同。在磨矿过程中,硬度较大的矿物很难被磨碎,而硬度较小的矿物更易被磨碎。正是由于硬度差异,一些易被磨碎的矿物容易被过粉碎,而其他硬度较大的矿物则没有磨碎充分。

2. 脆性差异:矿物的脆性也是造成过粉碎的重要因素之一。一些矿物虽然易被破碎和磨碎,但其他矿物韧性较强,不易被磨碎。这就导致了易脆矿物在磨矿过程中易被磨碎,其他矿物则达不到磨矿粒度要求。

3. 粒度差异:不同矿物之间存在粒度差异。磨矿过程中,不同粒度矿物混合在一起,粒度较小的矿石则会被更快地磨碎,较大颗粒的矿物需要较长时间进行磨破。在这个过程中,较小颗粒的矿物易被过破碎。

4. 形状差异:矿石的形状也会影响磨矿过程。经过破碎工艺之后,有些矿物的形状较为均匀,而有些矿物则呈现不规则或者尖锐的形状。这种形状不规则的矿石较易被磨碎,而形状均匀的矿物则需要更长时间和能量来达到粒度要求。

(磨矿工艺)

上述是一些磨矿过程中形成过破碎的内因,在实际生产中应该综合考虑这些内因,精心设计和控制磨矿工艺,以确保各种矿物能被有效磨破,而不会导致过度粉碎或者未到达磨矿要求的情况。在生产中,内因所造成的过粉碎易被忽视。事实上,内因会造成矿石性质的波动,在外因没有及时调整的情况下,可进一步影响到磨矿过程的粒度分布,在工业生产过程中表现很明显。因此研究矿物产生过粉碎的内在成因,探明矿物发生的选择性磨矿机理就显得非常重要。

磨矿工艺形成过粉碎的外因

外因主要是指球磨机和分级机所构成的磨矿流程类型中工艺过程参数、各设备运行参数和操作水平、钢球装补球制度等。外因直接反映的是磨矿过程中产生的电耗、钢耗、材耗、投资与维护成本的高低,因而更受选矿厂日常重视和关注。

(磨矿工艺)

1. 工艺过程参数:磨矿工艺的参数设置主要包括磨矿设备的转速、磨矿是啊见、磨矿介质流速等。这些参数都可影响矿石的破碎程度。错误的参数设置很有可能导致过磨碎和磨矿不足等问题。因此,在磨矿过程设置正确的参数对控制矿石颗粒非常重要。

2. 设备运行参数:由于磨矿和分级常组成闭路工艺流程,因此在设备参数设置时,应该关注磨矿设备和分级设备的参数。主要关注的设备运行参数有设备的维护状态、磨损程度、设备调整和校准等。这些参数不仅会影响粉碎效果,还会影响整体生产速度。选择正确的设备运行参数确保设备正常运行和定期维护,可避免过粉碎这一问题。

3. 工人操作水平:技术人员的操作水平和经验也会影响磨矿工艺的效果。经验丰富且熟练的人员可以更好地控制磨矿工艺流程,确保矿石得到适当的磨破。

4. 磨矿介质补充制度:采用球磨机进行磨矿时,磨矿介质钢球起到磨碎矿石的作用。因此,磨矿过程中钢球的数量、大小和填充量都会影响磨矿效果。不恰当的钢球补充可能导致过度磨碎或磨矿不足,因此需要进行有效的管理和监控。

(磨矿设备)

上述是磨矿过程中引起过破碎的外因,磨矿工艺需要综合考虑这些因素进行优化和监控,以确保在磨矿过程中矿石能够被适当地粉碎,而不会出现过度磨碎的问题。这通常需要与操作人员的培训和设备维护相结合,以确保整个磨矿流程的稳定和高效运行。

综上述,在磨矿过程中,需要综合考虑易引起过破碎的内因和外因。综合考虑这些因素,可以更加仔细优化和磨矿工艺,避免过破碎引起的资源浪费和经济损失,提高产品质量和工艺稳定性。

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