在矿石处理过程中,矿石的磨矿阶段是其中重要一环,影响着后续选矿的效率以及精矿的回收率和品位。因此,在选矿工艺设计时,应根据矿石本身特性选择合适的磨矿工艺流程。一般情况下,选矿厂会选择一段磨矿工艺或者两段磨矿工艺。这两种磨矿工艺有何区别呢?他们的优缺点是什么呢?下面将为您详细介绍这两种磨矿工艺。

一段磨矿工艺优势

1.一段磨矿配备的分级设备数量少,可降低设备购买成本。

一段磨矿和两段磨矿的优缺点

2.一段磨矿流程较为简单,生产操作和调节容易。

3.由于只有一段磨矿,所以没有中间产物的运输,多种系列的磨矿设备可摆放在同一水平上,因此磨矿设备的配置简单。

4.若磨矿工艺中的分级设备或磨矿设备停工,其他磨矿阶段不会受到影响,造成停工的损失较少。

一段磨矿工艺劣势

1.给入磨矿设备的矿石粒度范围宽泛,给设备内的装球造成一定困难,导致磨矿效率低下。

2.一段磨矿的分级溢流细度一般-200目的矿石占比在60%左右,因此不易得到较细的磨矿产物。

综上所述,若要求磨矿产品粒度大于0.2-0.15mm,一般采用一段磨矿流程。对于小型选矿厂想要简化磨矿流程和设备配置,同时要求磨矿细度-200目的矿石占比80%时,也可采用一段磨矿流程。

两段磨矿流程优势

1.可以在不同磨矿阶段进行矿石的粗磨和细磨,这两种磨矿阶段还可采用不同的磨矿条件。

进行粗磨矿时,装入较大的钢球同时提高转速,可有效提高磨矿效率。

进行细磨矿时,装入较小的钢球并降低转速,可同样起到提高磨矿效率的作用。

2.两段磨矿可适用于阶段选别。当处理嵌布不均匀且含有比重大的矿石时,磨矿循环中可采用的选别作业可将已实现单体解离的矿物及时分选出来,避免出现过粉碎,提高了选矿的质量指标。另外,此流程中,重金属矿物在分级返砂中的聚集现象大幅度降低,提高了分级设备的工作效率。

综上所述,对于中大型的选矿厂,磨矿细度要求小于0.15mm可采用两段磨矿工艺流程。采用两段磨矿流程可减少电能消耗,得到粒度分布均匀的磨矿产品,减少过粉碎问题,可进一步提高选别指标。

如何确定磨矿段数?

磨矿设备通常与分级设备组成磨矿分级流程。磨矿设备将矿石进行磨碎,分级设备将磨矿产品分为合格产品和不合格产品。不合格的产品则会返回至磨矿设备进行再磨,改善其粒度。分级工艺与返砂的再磨矿工艺构成一个磨矿阶段。分级作业可分为预先分级、减产分级、控制分级。分级作业可以是单独的一种也可以是两种分级作业组成的。采用两段磨矿工艺时,若第一段使用的是棒磨机,则可不用分级作业。

哪些因素会影响磨矿段数的确定?

一般影响矿石磨矿段数的主要是矿石本身的性质,如矿石的可磨性和矿物的嵌布特性。其次是生产要求,如磨矿产品粒度、选矿生产规模、处理矿砂和矿泥的必要性,以及进行阶段选别的必要性等。实际生产中,无论是一段或者二段磨矿流程都可以将矿石磨矿选别所要求的粒度,可不必采用多余的磨矿段数。通常增加磨矿段数需要由阶段选别的要求决定。

以上是关于一段磨矿和二段磨矿优劣势的简单介绍。在磨矿工艺确定时,应选择合适的磨矿工艺流程,鑫海矿装建议进行选矿试验分析,可确定矿石本身的特性,作为确定磨矿工艺的依据。鑫海矿装可为您提供定制化的选矿服务,从选矿试验、选矿工艺设计确定、设备生产制造、安装调试到矿山的运营管理,欢迎咨询。

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